在制造领域，切削刀具被称为“工业的牙齿”，其性能直接影响通用机械、工程机械、航空航天、信息技术、新能源等传统产业、新兴产业及未来产业等国家战略性产业的竞争力。近年来，随着制造业高质量发展的需求，以先进制造技术及高性能切削刀具开发为核心的科技攻关成为产学研用协同创新的关键。在此背景下，山东大学机械工程学院刘战强教授带领的先进加工与智能装备研究团队传承我国艾兴院士教育家精神和其“顶天立地”的科研精神，探索出一条“产学研用一体化”的高端人才培养新路径。
在山东大学机械工程学院与株洲钻石切削刀具股份有限公司（以下简称“株洲钻石”）共建的“高性能刀具联合实验室”内，今年3月份从山大毕业的专业博士江爱胜正在测试新开发的7倍径大悬伸可转位浅孔钻的钻削性能。他的研究课题直接来源于企业与行业难题——现有可转位浅孔钻的设计无法满足7倍径孔加工精度及偏差的问题。“传统培养模式容易‘纸上谈兵’，而企业提供的实际工况数据和高精度检测平台，让我们的研究直击痛点。”江爱胜说道。
株洲钻石作为国内硬质合金刀具领域的“国家队”，其开发的“飞龙”系列刀具成功应用于C919大飞机起落架加工，打破了国外垄断。而支撑这一突破的，离不开其与山东大学刘战强教授团队深度协同的创新人才培养体系。
这种“解决真问题，真解决问题”的培养模式，源自山东大学机械工程学科百年积淀的务实基因。学院前身可追溯至1926年合并成立的山东大学机械系（1952年并入原山东工学院机械系），刘先志等学界泰斗曾在此执教。上世纪80年代，中国工程院院士艾兴带领团队在国内率先开展陶瓷刀具研究，其提出的“刀具-工件-机床系统耦合理论”至今仍是行业经典。艾兴院士生前常告诫学生：“科研要‘顶天立地’，既要瞄准国际前沿，更要脚踩车间大地。”
刘战强教授团队作为“艾兴精神”的传承者，在学院专业博士培养体系中率先提出并构建“双导师制”：每位博士生既要有学术导师，也要有企业导师联合指导，研究课题需通过企业技术委员会评审方可立项。近年来，该模式已培养专业博士3人，促成三项国家级重大项目合作与结题，其中，山东大学和株洲钻石公司联合研发，突破了航空发动机、汽车发动机等高端装备关键零部件制造领域的高性能涂层刀具、整体超硬刀具等系列工具及智能加工系统，产出近200项发明专利，专利中的“梯度纳米结构涂层刀具制备技术”使铣削高温合金的刀具寿命提升40%，在株洲钻石实现了产业化应用。
“过去高校研究偏重理论，企业需求聚焦应用，双方常‘隔河相望’。”株洲钻石董事长王社权（专业博士企业导师）坦言，“如今专业博士驻厂研究，真正打通了技术转化的堵点。”
目前，江爱胜博士已于2024年担任公司首席专家兼设计部部长，并获得“中央劳模”等称号，2023年12月毕业于山大的专业博士曾滔也已于2024年底晋升公司正高级工程师，两位博士都已成长为集团公司研发骨干。
站在新的历史节点，刘战强教授团队正谋划更宏大的产教融合蓝图：校企合作谋划筹建工信部“高性能刀具创新中心”，打造覆盖“基础研究-中试验证-产业化应用”的全链条平台；启动“智能制造领军人才计划”，面向航空航天、新能源汽车、3C数码产业等领域定向培养专业博士。
正如艾兴院士生前所言：“刀具虽小，却承载着中国制造的重量。”当越来越多的专业博士带着“顶天立地”的信念走向产业一线，中国高端制造业突破技术壁垒、攀登价值链顶端的未来，正变得愈发清晰。
